随着温室效应加剧,化石能源紧缺,全球生态环境及未来发展不容乐观,减少能源消耗,降低碳排放刻不容缓。汽车轻量化能够有效降低汽车整备质量,从而减少汽车油耗、减少尾气排放。铝合金型材拥有比强度高、易成形、价格低廉、容易回收等优点,是实现汽车车身轻量化的理想材料。汽车用铝型材中空心型材占据很大比例。空心铝型材往往通过分流挤压成形,成形过程中金属材料先分流再焊合,不可避免会产生纵向焊缝,若出现焊合质量不良的情况,会极大影响型材使用性能。本文从方管铝型材出现的纵向焊缝问题入手,利用数值模拟手段,研究并总结影响纵向焊缝焊合质量的因素和规律,并以某汽车用支架型材为研究对象,根据本文研究的结论设计并制定相关挤压成形工艺与模具结构,主要工作与结论如下:（1）以方形铝型材为研究对象,根据实际生产产品的纵向焊缝区域的微观组织及强度性能进行研究,结合实际成形工艺和数值模拟分析纵向焊缝区力学性能低于母材区域的原因。（2）采用控制变量法,利用有限元模拟技术分别研究铝合金材料、挤压工艺参数和挤压模具结构对挤压过程中纵向焊合的影响。研究表明:6061、6082铝合金成形过程中可得到更好的焊合质量;挤压速度、坯料加热温度等工艺参数的变化会对焊合过程产生影响,提高坯料加热温度、降低挤压速度有利于提升焊合质量;焊合面位置、焊合室高度及焊合角大小等模具结构形状尺寸的改变也会对焊合过程产生影响,选择合适的焊合室高度与焊合面位置、减小焊合角角度可以改善焊合质量。（3）将上述研究结果应用于某汽车用空心支架型材的挤压工艺和模具设计中,并基于响应面法和遗传算法对挤压工艺参数和模具结构进行改进,改进后的工艺与模具成形的产品外形尺寸符合要求;利用OM、SEM等手段观察型材纵向焊缝区域微观组织结构,分析拉伸断口形貌;经过检测发现,改进后型材纵向焊缝区域的力学性能良好,符合使用要求。