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利用微弧氧化技术在铝合金表面制备微弧氧化膜,其表面存在大量的放电残留微孔和裂纹,将影响材料的耐腐蚀性。为了改善微弧氧化膜层的耐蚀性能,需要对铝合金微弧氧化膜层进行封孔处理。本文针对2A12铝合金微弧氧化膜进行环氧树脂封孔和聚丙烯酰胺LPS体系封孔处理,分别采用扫描电子显微镜和X-ray衍射研究了封孔前、后微弧氧化膜的表面微观形貌和成分;通过正交试验优化溶液配比,优选出制备LPS体系的最佳配方。采用电化学工作站研究了封孔前、后膜层的耐蚀性能。研究结果表明:封孔处理后环氧树脂能够有效的封闭微弧氧化膜层表面的微孔和微裂纹,从而改善了微弧氧化膜层的耐蚀性能。随微弧氧化电压升高,环氧树脂对微弧氧化膜层的封孔效果越好;但是,当电压升到一定范围以后,微弧氧化膜层表面的微孔孔径变大,裂纹数量增多且变深,环氧树脂对微弧氧化膜层上的微孔和裂纹的封闭效果变差。分别在350V和450V电压下制备的微弧氧化膜层经过封孔处理后的极化曲线几乎重合,耐蚀性能没有得到较好的改善。聚丙烯酰胺LPS体系封孔处理后,微弧氧化膜层表面的微孔和微裂纹都得到较好的封闭,封闭的微孔对提高微弧氧化膜层耐蚀性效果显著。对封孔温度和封孔时间因素的研究表明:温度较低,聚丙烯酰胺水解程度较差,交联反应不充分;封孔时间过长,容易产生过度交联,形成分子团聚。因此,最佳的封孔工艺参数为60℃,60min。添加剂能够有效地减缓聚丙烯酰胺的交联速率,三乙醇胺的减缓作用明显优于硫脲。封孔的微弧氧化膜层在3.5%NaCl腐蚀溶液中浸泡后的EIS测试结果表明:环氧树脂涂层和聚丙烯酰胺涂层都对腐蚀介质起到较强的阻挡作用,并且腐蚀介质仅仅只能通过扩散方式进入到疏松层与致密层界面,从而有效的延缓腐蚀速度。