电镀锌铁合金具有耐蚀性高、成本低的优点。锌铁合金镀层经钝化后更能显著提高耐蚀性。本文在锌酸盐镀锌溶液的基础上，加入亚铁离子和络合剂，获得了锌铁合金电镀溶液。研究了镀液成分对阴、阳极极化极化行为的影响。使用金相显微镜观察锌铁合金镀层外观，采用赫尔槽实验，研究了镀液中ZnO、络合剂、亚铁离子及各种添加剂对镀层外观的影响，得到了能够沉积光亮锌铁合金镀层的电镀溶液配方。采用浸泡实验、极化曲线和电化学阻抗研究了镀层的耐蚀性。使用XRD分析了镀层的微观相结构。研究了镀液成分、电镀时间及电流密度对直流电镀时镀层中铁含量的影响。结果表明，增加镀液中ZnO、NaOH或络合剂浓度，镀层中的铁含量均降低；增加镀液中亚铁离子浓度，镀层中铁含量升高；增加阴极电流密度或电镀时间，镀层中铁含量降低。获得了含铁量为0.3％-0.7％的锌铁合金电镀工艺为ZnO10-14g/L、NaOH 100-140g/L、Fe²⁺25-50mg/L、络合剂15-25g/L、添加剂4ml/L，阴极电流密度为1A/dm²。在5％NaCl溶液中，测量了不同铁含量的锌铁合金镀层和纯锌镀层的极化曲线。结果表明，含铁量为0.5％的锌铁合金镀层耐蚀性比含铁量为0.2％的锌铁合金镀层和纯锌镀层的耐蚀性都好。含铁量为0.5％的锌铁合金镀层，厚度为5μm时，钝化后，在5％NaCl溶液中浸泡2000h小时，试样表面不出现红锈。使用SMD-30型脉冲电源，研究了脉冲频率、工作比和电流密度对镀层中铁含量的影响。结果表明，在脉冲频率为200Hz时，镀层中的铁含量最低；在频率相同时，增加脉冲工作比，能够降低镀层中铁含量。采用浸泡实验，对比了没有钝化时，不同脉冲参数下沉积的试样的耐蚀性能。在5％NaCl溶液中，测量了钝化后的不同脉冲参数沉积镀层的极化曲线和电化学阻抗。结果表明，脉冲沉积镀层耐蚀性高于直流电镀层，脉冲沉积的阴极电流效率高于直流。在脉冲频率为1000Hz、工作比为30％和平均电流密度为1A/dm²时，沉积的锌铁合金镀层耐蚀性能最好。在镀液中加入Ce³⁺或La³⁺后，研究了脉冲电流参数和稀土元素的用量对镀层中铁含量的影响。增加镀液中Ce³⁺或La³⁺浓度，能够降低镀层中的铁含量。增加脉冲工作比时，镀层中的铁含量变化较小、在0.2％-0.5％范围内。在脉冲频率为50Hz时，镀层中铁含量最低，为0.2％。在5％NaCl溶液中，测量了不同脉冲参数条件下，电镀层钝化后的极化曲线和电化学阻抗。结果表明，镀液中添加Ce³⁺后，提高了脉冲沉积镀层的耐蚀性能，在脉冲频率125Hz工作比30％时，耐蚀性最好。添加La³⁺后，只在频率为125Hz或者更高时，耐蚀性才有较大的改善。