随着高新制造技术的快速发展和市场竞争的日趋激烈,企业在产品工艺改善、质量提升、成本降低等方面面临着巨大压力。如何合理的在提升产能、降低制造成本的基础上保持生产柔性、提高制造效率成为了一个亟需解决的难题。车间布局的规划与设计与生产车间后期生产过程中的产能和效率关系密切。一个合理完善的车间布局不仅可以有效降低物流成本和提升产能,还可以增加系统柔性。论文结合F公司生产实际,开展一类典型注塑车间布局建模和生产计划关联优化研究工作,具有良好的理论意义和工程实用价值。论文的主要工作有。(1)分析了一类注塑车间生产特点,明确了注塑车间单元式布局模式,提出了单元构建、单元系统布局和生产计划关联优化的两阶段建模方法。(2)基于注塑车间生产实际分析,构建了以原料搬运费用最低、模具搬运费用最低为目标的多目标单元构建数学模型,给出了基于遗传算法的单元构建模型求解过程。(3)基于生产单元系统布局和生产计划关联优化,构建了以单元之间物流费用最低、面积利用率最高、关联控制系数最优为目标的布局优化集成模型,采用遗传算法进行了求解设计。(4)采用VB和MATLAB仿真软件,建立了模型的仿真系统总体框架,完成了单元构建、单元系统布局与优化模型仿真系统的设计。(5)结合F公司注塑车间实际数据和布局现状,进行了布局方案设计与优化,通过对比最优方案和初始方案来验证布局模型和算法的实用性。