注射模作为成形制品的工具，其型芯和型腔的尺寸和变形直接影响着塑料制品的尺寸和精度。研究注射过程中的模具变形不仅可以检验模具的刚度和强度能否保证模具正常工作，还关系到塑件尺寸精度是否符合要求，此外，在注射成形分析中考虑模具变形可使注射成形分析结果与实际情况更加吻合。为了获得注射过程中的模具变形状态，在综合考虑时间周期、费用、工作量的情况下，采用模拟分析技术最经济适用。本文的最终目的是建立一套兼具计算精度和计算效率的注射模结构分析方法，并通过对注射过程中模具变形的测量，验证了模拟方法的正确性。围绕这一主题，全文主要工作如下：搭建了模具变形测量平台。采用应变电测法，在模具外表面具代表性的部位黏贴应变片，测量其在注射过程中的应变，从而间接得到模具变形结果。并结合测量曲线，分析了模具不同位置在不同注射阶段的变形特点和不同保压压力下的模具变形特点。建立了注射模结构分析模型。其中，重点研究了型腔压力加载方法和几何模型简化相关问题。在型腔压力加载方面，分析了型腔压力最大时刻，开发了基于节点距离匹配的型腔压力映射程序。在模型简化方面，总结了一般的简化规则和注射模的模型简化规则，并通过正交试验法确定了最佳的简化模型，得出了注射模结构分析模型简化的原则。对注射模结构分析模型进行验证。建立盒形件注射模结构分析模型，用ANSYS软件分析了不同保压压力下模具变形模拟结果，并与测量结果进行对比。从对比结果可以看出，建立的注射模结构分析模型能够准确地定性地分析模具变形，但在定量上还存在一定偏差。