随着中国国内汽车市场的快速发展，SUV车型无论从销量增长率还是从市场占有率上都逐年增加，各企业特别是自主品牌汽车企业都将SUV作为自己的战略车型。A公司为高效生产SUV新车型T，H总装车间要进行两车型混线生产，本文主要研究该总装车间混线工艺流程改善。　　本文在已有单一产品装配线的基础上，针对两种车型总装要求，设计了相应的混合装配工艺流程，并采用模块化设计方法，对原装配线进行了改进设计。　　本课题重点从三个分装模块（车门分装模块、底盘装配模块、仪表板分装模块）研究了总装工艺流程改善，针对每个模块分析了可行性和先进性，分析了生产前准备，预测了瓶颈问题并给出了解决方案，对品质提升和物流路线进行了改善。在这三个分装模块中，车门分装模块作为研究重点，对拆车门关键设备给出了设计方案，对改善后的T1线平衡效率进行了计算，并采用迭代方法和作业控制时间优先原则，对车门分装线进行了平衡设计，获得了较优的结果。　　流程改善结束后，通过实际生产进行流程改善方案可行性检验，对实际生产中遇到的问题进行追踪点检，并给出改善方案。实践表明本文设计的混装工艺流程和混合装配线是可行的和有效的，已取得明显的经济效果。