1-氯-1,1-二氟乙烷是重要的有机化工产品，工业上目前采用反应器与多级精馏塔串联的生产工艺，工序长，设备多，固定投资和操作成本都比较高。本文采用过程集成方法，对以偏氯乙烯为原料生产1-氯-1,1-二氟乙烷的现有工业生产工艺进行了改进，提出了基于反应精馏技术的新工艺过程。采用ASPEN Plus软件对实现新工艺的反应精馏塔的定态行为进行了数值模拟研究。模拟研究所需的化学反应动力学和精馏塔板效率数据来自工厂的现有生产过程。模拟研究结果表明：将化学反应过程和产物、副产物及残余反应物的分离过程集成在一个塔内实现是可能的，不仅能够得到高纯度的产品，同时还能提高反应选择性，减少副产物的生成量。 经过模拟计算，创建了集成分离过程的反应精馏新工艺，并对塔板数、侧线采出位置、回流比等参数进行了仿真优化。相比于目前采用的由釜式反应器和三个精馏塔串联构成的传统生产工艺，反应精馏新工艺能够大大减少工艺环节和节省设备投资。在相同原料耗量下，可使1-氯-1,1-二氟乙烷的产量提高6.8％，得率从90.9％提高到97.1％，副产物1,1,1-三氟乙烷的产量减少70.8％。