高温合金具有优良的热强性能、热稳定性、耐腐蚀性和良好的工艺性,是制造火箭发动机热端部件的关键材料,在原子能、能源动力、交通运输、石油化工和海水作业等方面也得到了广泛的应用。同时它也是一种典型的难加工材料,在加工过程中存在切削温度高、加工硬化严重、刀具磨损严重、生产效率低的缺点,在很大程度上制约了高温合金的应用。高速切削技术具有切削力小、工件热变形小、材料去除率高的优点,目前已经应用于高温合金的切削加工中。与传统切削相比,高速切削虽然大幅提高了加工效率,但在实际的加工过程中仍然有很多问题需要解决。其中,切削液的大量使用,不仅提高了生成成本而且对环境的污染严重。因此,寻找一种代替切削液的高效冷却润滑方法是亟待解决的关键问题。为了实现高温合金的绿色、高效制造,本论文采用复合喷雾冷却技术对GH4169高温合金进行高速车削加工,对加工过程中各个参数下的刀具磨损形态进行了分析研究,通过对比试验的方法研究了复合喷雾参数对刀具磨损量的影响规律。采用正交试验的方法研究了主要参数(水量V、油量Q、低温气体温度T)对表面粗糙度的影响。结果表明:采用复合喷雾冷却润滑技术高速切削GH4169时片状剥落是最主要的前刀面磨损形态,后刀面的主要磨损形式是沟槽磨损;随着油量Q的增大,刀具磨损量逐渐减小;随着水量V的增大,刀具磨损量先减小后逐渐增大;随着低温气体温度T的降低,刀具磨损量先逐渐增大后减小;已加工表面粗糙度的值随着油量的增大逐渐减小;随着水量的增大先减小后逐渐增大,其中当水量为25ml/h时,粗糙度的值最小为0.67um;随着低温气体温度的降低先增大后减小,其中当低温气体温度为-55℃时,粗糙度的值最小为0.596um;影响已加工表面粗糙度的主次因素为:低温气体的温度T>油量Q>水量V;使已加工表面粗糙度的值达到最小的最优参数配合为:油量7ml/h、水量25ml/h、低温气体的温度-55℃;加工过程中有两类纹理产生,与加工过程中刀具磨损和振动的产生有关。