汽车覆盖件具有尺寸大、表面质量要求高以及结构复杂等特点,并且在其冲压成形中易出现起皱、开裂和回弹等缺陷,因此其变形规律一直是冲压成形研究热点。随着轻量化要求的提高和高强度钢板应用范畴的增加,其成形难度也增加。本文对某汽车后门外板的成形过程进行了数值模拟,对板料成形工艺参数进行了优化并控制回弹,提高了汽车后门外板的成形质量,具体的研究内容有:(1)根据汽车后门外板工艺特征、成形特点和材料性能,拟定了冲压工序,分析了冲压方向、设计了工艺补充面和压料面等关键技术。研究了压边力、摩擦系数、拉延阻力和模具间隙对板料成形性的影响规律,确定了拉延板料的形状,并结合其特点和生产实际,制定了汽车后门外板初次拉延的压边力、拉延筋布置、摩擦系数和模具间隙等工艺参数。利用Autoform对初定的工艺参数进行数值模拟,并对模拟结果做出分析。(2)研究了压边力、摩擦系数、拉延阻力和模具间隙四个工艺参数对汽车后门外板拉延成形质量的影响规律,确定了各参数的合适参考值。根据参考值对上述四个工艺参数分别选取三水平,通过正交试验对工艺参数的组合进行参数优化。利用BP神经网络对拉延成形的最大增厚率以及最大减薄率进行了预测,BP神经网络预测结果与Autoform的模拟结果最大误差小于9.09%。在此基础上,利用正交试验的优化组合参数进行数值分析,针对出现的缺陷进行了拉延筋优化布置,最终确定了合格拉延筋的工艺参数,并进行了拉延生产实验,获得合格的拉延件。(3)利用Autoform对汽车后门外板的各工序进行了夹持约束下的回弹分析,结果表明零件在夹持的情况下,回弹比较严重。采用模具补偿法对汽车后门外板进行了回弹控制,最终将回弹控制在合理的公差范围内。回弹补偿后,进行全工序的数值模拟,成形结果良好,将方案运用于生产,获得了合格的汽车后门外板件。