波形片是汽车离合器从动盘的关键零部件,位于从动盘总成中摩擦片与从动片之间,主要起到使离合器接合平缓,降低离合器工作时所受到冲击的作用。目前,波形片主要分为整体式和单片式,两种波形片的结构差异决定了整体式相较于单片式具有更稳定的加载性能,但同时整体式波形片的加工工艺及精度的要求也相对较高。针对整体式波形片研究相对较少的现状,本工作通过结合理论分析、有限元仿真及实验对比等方面,对整体式波形片的加载性能、成形回弹过程、成形方式及其模具结构设计进行了系统分析,具体研究内容及分析结果如下:（1）以给定型号65Mn整体式波形片为研究对象,基于ABAQUS有限元分析软件,模拟仿真了摩擦片对其轴向施加载荷所产生的加载曲线。结果表明:较小的波形片厚度与较大的成形高度均可使加载曲线的拐点（斜率陡变值点）向右偏移,即较小的压力即可导致波形片产生形变;而在该整体式波形片设计范围内的圆角半径的变化对加载曲线的影响作用并不明显。此外,通过拉伸试验仪对波形片成形样品进行了加载实验,其结果与经结构参数优化后的模拟分析数值曲线基本吻合。（2）利用ABAQUS有限元分析软件对整体式波形片的单个子片成形及回弹过程进行了仿真分析。结果表明:整体式波形片的成形高度随着模具间隙及圆角半径的增大而减小,随板料厚度的增大而加大。其中,将成形模拟结果与产品零件图关键参数进行对比分析可知,当模具结构关键参数中的各圆角半径分别为18mm、17mm、17mm、19mm,波形片坯料厚度为0.6mm,模具间隙设置为0.6mm时,可获得符合设计要求的整体式波形片。基于上述关键参数设计和加工出单子片成形模具,并由实际冲压试验结果可知,整体式波形片各子片的成形高度均在0.8-1.1mm的设计范围内,符合产品要求。（3）利用ABAQUS软件分析了整体式波形片采用多个子片同时成形的方式时,整体式波形片各子片成形高度数值,将此结果与研究内容（2）中整体式波形片采用单个子片依次成形模拟结果进行对比发现,采用多个子片一步成形的方式,理论上也可保证各子片的成形高度处于整体式波形片的产品设计要求,结合模拟结果,设计出了多子片一步成形模具图。此外,为提高整体式波形片的加工质量及生产效率,本工作还给出了整体式波形片多子片冲压级进模的结构设计方案,旨在将整体式波形片的落料、成形及冲孔等工序集成到一套模具上,从而实现单套模具大批量连续冲压整体式波形片的目标。