近年来,塑料成型技术在汽车工业中的应用愈加广泛,且表现出很高的性能优势。汽车领域的繁荣离不开模具零件制造领域的迅猛发展,相关统计结果表明,目前轿车上的塑料用量达到了12%左右。汽车上的塑料模具零件一般都是薄壁型塑料制件,其中包括汽车天窗塑件,汽车天窗的应用改变了汽车的传统换气方式,使车内的空气流通,在汽车中的地位越来越重要。但在生产汽车天窗边框模具时还存在很多的问题,例如,复杂的塑件表面不容易成型,产品质量得不到保证等问题。基于此,本文通过注塑模CAD技术和注塑成型CAE技术,以汽车天窗边框制件为例,首先阐述了塑件成型的过程,并对塑件的数值仿真做了前期的理论准备工作,包括研究分析了塑件的填充、保压和冷却阶段的数学理论基础,以及对塑件变形的数学理论研究;然后对塑件进行初步的模具设计,并对塑件进行注塑过程的数值模拟,分析翘曲变形的产生原因,优化注塑参数,指导模具生产。具体研究内容如下:(1)以汽车天窗边框薄壁件为例,应用Pro/E软件设计注塑模具,应用Moldflow软件和正交实验方法对塑件变形的相关影响因子做了实验分析,以汽车天窗边框的翘曲变形为优化指标,以注塑温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力作为变量,其中每个变量选取了四个不同的因子水平,进行16次实验,使用极差分析的方法,分析实验结果,找出这几个因子之间对塑件翘曲的影响大小,为注射时间>保压时间>模具温度>保压压力>注射温度。(2)进行单因素实验并分析了各因素与翘曲变形的关系。得到的最小翘曲变形工艺参数组是A2B3C3D4E2,也就是当注塑温度290℃、模具温度80℃、注塑时间0.75s、保压时间3.5s、保压压力75Mpa时,这个时候塑件的总变形值大约为0.68mm,它的总变形值没有超过1.1mm。在成型塑件时,利用数值模拟技术研究制件注塑成形,能够及时发现塑件的收缩和翘曲等情况,控制塑件变形。数值模拟技术对于提高汽车塑件产品精度、缩短产品开发周期有着重要的作用。