市场的竞争化程度日益剧烈,对各行业提出了更高的要求,制造业也必须要不断寻求新的竞争优势。A型工厂即加工制造类工厂作为制造业的中坚力量,对经济的发展做出了巨大贡献。然而,在制造产业空心化的今天,加工制造类工厂也必须顺应多变的市场需求,更快速地响应消费者需求,将快速响应作为企业新的竞争维度。因此,如何加快工厂内部物流,快速响应市场,更快地将产品传递给消费者也成为加工制造类工厂关注的焦点。合理化的生产计划方法能够促进加工制造类工厂扩大竞争优势,优化运营方式,从而促进整个制造业的发展。TOC(Theory of Constraints,约束理论)作为一种能够快速响应市场的理论和方法,逐渐受到这类企业的钟爱。而其生产计划工具SDBR(Simplified Drum-Buffer-Rope),是将市场视为系统瓶颈并据此来安排订单的投产计划。SDBR关注的是订单交期,实践中已经证明了 SDBR能够有效缩短生产周期,提高生产系统的效率。但是SDBR在A型工厂的应用中,也存在一定的问题,具体反映在CCR(capacity constrained resource,产能限制资源)的漂移和待组装产品的零部件不齐套。由于波动的客观存在及其在不同工序间的积累,导致生产资源,特别是CCR不能够被充分利用,最终导致系统的产出未能达到最大化。外部波动主要表现在市场需求量的波动以及订单产品组合的波动;内部波动主要体现在机器故障带来的波动。两种波动的存在造成了终端组装工序的产出活动频繁受到影响。对A型工厂中SDBR模型的瓶颈漂移研究,有助于提升SDBR应用后的工厂效率,为加工制造类工厂提供简单而易于执行的计划方法,从而其发展提供一定的指导意见。SDBR模型,组装环节利用率不高,有效产出提升受阻的根本原因就在于对波动没有更完善的应对机制。市场需求的波动进入生产系统,在工序间进行累计和放大,最终造成终端工序受到波动的影响而无法持续的释放最大产出。针对这一问题,本文对SDBR生产计划模型中存在的瓶颈漂移问题进行了研究,提出了 SDBR优化模型,该模型的优化设计内容主要体现在以下三个方面:设定锚定瓶颈、设置组装缓冲和界定资源共享原则。在A型工厂中,组装工序是将半成品转换为成品的关键节点,因此将组装工序设定为锚定瓶颈,按照锚定瓶颈的节拍组织生产;组装缓冲可以有效的保护锚定瓶颈,保证组装工序持续地有所产出;资源共享原则实现了生产系统内部物流的快速疏导,减少波动带来的在制品阻塞。总之,SDBR优化模型能够有效地识别出生产波动及其对系统产出的影响,并且能够利用完善的缓冲和疏导机制对波动进行及时地应对。经过Extendsim软件仿真模拟,可以证明,在有效产出量、在制品量以及组装工序利用率三个指标上,SDBR优化模型相较传统的SDBR模型,在市场需求量波动和产品组合变化的情况下,都能够有更好的产出表现。结果说明,在A型工厂中,基于波动引起的瓶颈漂移情境下,SDBR优化模型能够有效的保护组装工序、进行工序间协同,合理组织生产,提高有效产出。