随着全球环境的日益恶化和人们对汽车安全性的关注越来越高,汽车行业面临的挑战也越来越严重,减轻车身重量,同时提高车身结构强度已经成为整个汽车行业研究的重点和难点。热成形技术的出现,完美的解决了这一难题。热成形技术的原理是将高强度钢板加热一段时间,使高强度钢板完全奥氏体化后,转移至热成形模具内快速成形冷却,使奥氏体转化为马氏体,得到强度高达1500MPa的超高强度制件,它的尺寸精度高,而且几乎没有回弹。当前对热成形模具冷却系统的研究已经成为了核心内容,因为在热成形过程中,模具必须具有优异的冷却能力,保证板材从奥氏体到成马氏体的转变及组织分布的均匀性,以保证零件获得良好的机械性能和尺寸精度。本文的主要研究对象是模具冷却系统,而模具的冷却系统是由水道端头和冷却通道这两部分组成的。首先利用Abaqus软件,研究了模具冷却系统水道端头及入水口结构参数对水流速度的影响,得出了冷却系统水道端头内的总水量过大或者过小都会降低冷却通道内水流速度大小。通过数值模拟结果,优化了水道端头的结构,保证了各冷却通道内的水流速度的大小和均匀性。然后利用Abaqus软件,研究了热成形整体过程中板料和模具温度场的变化情况,总结出板料和模具的温度场在整个热成形过程中的变化规律。在整个数值模拟过程中,既有板料成形的热-力耦合过程,又有保压通水冷却的流-固耦合过程,本文通过修改源文件网格的方法,实现了温度场的统一,使数值模拟更加接近实际生产过程。为后续过程中设计模具冷却通道的结构参数提供了有限元分析方法。最后利用之前的数值模拟方法,研究模具冷却通道的结构参数对板料温度场的影响,优化模具冷却通道的结构,并通过数值模拟结果,设计并制造出了曲底槽形件的试验模具,生产出热成形制件,通过对制件中金相组织及硬度的分析,验证了数值模拟分析结果的准确性。