机床误差是通过传动链进行传递的，最终反映到加工工件上，造成工件的质量问题，提高数控机床精度等效于提高工件质量。本文研究了数控机床传动链误差的产生机理及其补偿技术，对数控机床传动链误差的分类、产生机理、识别方法和数控机床定位精度的检测及其补偿技术进行了研究，达到了提高数控机床精度的目的。本文针对传动链误差的产生机理进行了理论分析，导致数控机床精度下降的原因包括丝杠存在轴向窜动误差、螺距误差和反向间隙误差，并建立了以上误差的数学模型，运用转位法，分析了形成误差的主要来源。利用激光干涉仪测量数控机床精度，并对其测量数据进行处理。在对传动链误差进行识别过程中，根据误差数据波形图和建立的数学模型进行误差分析，最终得到影响数控机床精度的误差源。根据误差补偿的原理和手段，对允许补偿的误差实施补偿。接着介绍了造成激光干涉仪测量误差的原因，建立了检测数据的数学模型。误差补偿可以提升机床加工精度，以便提高工件质量。利用激光干涉仪对周期性误差进行测量，采用的测量方法为转位法，即采用不同测量间距和同间距不同起点的方法，并对测量图形进行观察。经过观察与总结可证，滚珠丝杠副周期误差包括轴向窜动误差和丝杠螺距周期误差。其中，短周期误差的存在是造成周期性误差的主要原因。测量某数控机床的误差并对其实施了补偿。实验证明，为了使机床精度达到标准，补偿间隔应尽量采用螺距整数倍，补偿是提高其精度立见成效的手段。