芳烃是重要的有机化工原料,随着芳烃需求量的不断增加,企业常通过催化重整装置改造来提高产量。本文结合80万吨/年芳烃精馏装置改造项目,分别利用常规两塔流程和间壁精馏塔流程对于该改造项目进行了模拟设计,并且对两种流程的年操作费用进行了计算和比较。本研究使用Aspen Plus对于脱碳六塔底重整汽油的分离方案进行模拟设计,并且根据脱碳六塔底重整汽油的性质,选择P-R方程作为本次研究的物性方法,。本研究首先对于常规脱碳七塔和二甲苯塔进行了初步的设计计算,设计出符合产品分离要求的脱碳七塔和二甲苯塔,随后对于两塔的操作参数进行了调整,获得的结果如下:脱碳七塔的塔板数为44块,进料位置为第18块理论板,回流比为1.5905;二甲苯塔的塔板数为58块,进料位置为第26块理论板,回流比为6.7623。两塔冷凝器的总负荷是12089k W,两塔塔釜再沸器的总负荷是14648k W。为了减少能耗,将二甲苯塔塔顶物流与脱碳七塔塔底物流进行热交换,在满足二甲苯产品生产要求的前提下,将两塔冷凝器的总负荷降为7133kw,相较于换热之前降低了40.996%;将两塔再沸器总的热负荷降为9653kw,相较于换热之前降低了34.1%。随后对于间壁精馏塔进行了简捷计算和严格计算,设计出了合格的间壁精馏塔。同时对间壁精馏塔的操作参数进行了调整优化。使间壁精馏塔工艺流程比常规两塔工艺流程节省了2块理论塔板,再沸器能耗相较于常规流程降低了20.73%;塔顶冷凝器负荷相较于常规流程降低了7.94%。分别对换热后的常规两塔工艺流程和间壁精馏塔工艺流程的年操作费用进行了计算,发现间壁精馏塔工艺流程的年操作费用比常规两塔工艺流程的年操作费用高2.73%。