微孔塑料是一种新型的绿色环保材料，具有十分广阔的应用前景。聚合物连续挤出成型是一种高效的聚合物成型方式，设备简单、成本低、产品种类广。微孔塑料连续挤出发泡成型还是两者的结合，微孔塑料连续挤出发泡成型中的熔体压力和压力降速率很难精确控制，阻碍了微孔塑料连续挤出发泡成型的应用。　　通过总结前人经验和相关文献，了解了微孔塑料发泡的原理和成型方法，熟悉了微孔塑料连续挤出发泡成型流程。通过有限元分析软件POLYFLOW对降压口模进行了模拟，分析了微孔塑料连续挤出发泡中的因素对发泡的影响，得到了不同的毛细管直径、毛细管长度、熔体温度、熔体中CO2浓度、熔体质量流率等条件下的熔体压力、压力降速率、剪切速率、熔体流动速率等曲线，分析了不同条件对微孔塑料连续挤出发泡成型的影响。结果显示当毛细管直径为1mm时，熔体压力高达12.7MPa，符合超临界CO2发泡作为发泡剂进行发泡的压力要求；通过缩小毛细管直径、增加毛细管长度、降低毛细管温度、增加熔体中CO2浓度以及增加熔体质量流率等方法可以提高气泡成核率，增加气泡密度。　　通过文献资料和前人经验结合模拟的结果，设计加工了一套降压口模和冷却装置，并在现有的设备基础上搭建了微孔塑料连续挤出发泡成型实验平台，对微孔塑料连续挤出发泡成型进行了一些列的实验研究，得到了泡孔密度为3.95e6个/cm3的实验样品，分析了不同实验条件对微孔塑料连续挤出发泡成型的影响,实验结果与模拟结果相接近。　　通过对模拟和实验的总结分析，发现了模拟和实验中的一些不足之处，提出了相应的改进措施。