目前,产品打磨已经成为许多工业加工过程中必不可少的一道工序。人工打磨效率低、成本高且质量难以控制,不能满足大规模生产的需求,已经成为目前亟待解决的问题。自动打磨系统具有低成本和高效的特点,并且打磨质量稳定,日益成为许多企业替代人工打磨的解决方案。六自由度Stewart并联机构的工作平台跟有效负载固接或安装工件夹取设备,运动中经由六个驱动支腿的支持和驱动下,带动工作平台根据相干轨迹命令,实现在多维空间下的六个自由度活动,可以对工件精准递送或对目标进行精准对接,这些特点在自动打磨系统中非常适用。本文设计了轮毂自动化生产线中用于轮毂打磨抛光的六自由度Stewart并联机构,主要完成了如下工作:(1)在调研并联机构发展现状及当前应用的基础上,结合实际要求,设计了样机并建立了样机的参数化结构模型,该模型可通过输入参数调整底座与六个驱动支腿的结构形状和各结构相对位置关系等。(2)在MATLAB/Simulink中创建Stewart并联平台对应的数学模型,建立参数化的系统框架。系统框架包含生成运动轨迹、建立反解矢量关系、自适应控制器以及机械本体结构四个部分,每个部分通过关系线相连。基于位置反解矢量法和刚体空间运动关系,求解了Stewart并联平台各部分的相对位置、速度、加速度等参数。采取自适应调节PID控制参数,降低反馈的偏差信号。(3)通过Solidworks软件建立了样机模型,将物理样机模型导入到ADAMS软件中,对样机活动过程进行了动态模拟仿真,分析样机的运动学、动力学特性。将得到的结果与Simulink仿真结果的对比,验证了Simulink仿真中所建立的数学模型的正确性。(4)通过边界搜寻算法,逐层剖析交叉轮廓,轮廓线的集合组成了工作空间外形及范围。提出通过采用可调节相对位置的固定底座和改变球副结构形式等方式,增大平台工作空间和提高承载能力,从而扩大平台的应用范围。