曲轴是发动机的关键零部件之一,在发动机的高速运转的过程中承受气体的爆发压力、惯性力及惯性力矩,受力大而且非常复杂,承受交变载荷的冲击作用,这些交变载荷容易对曲轴产生弯曲、扭转等应力集中,造成疲劳裂纹,疲劳裂纹主要出现在曲轴的过渡圆角处,最终导致曲轴在过渡圆角处发生断裂。因此在曲轴的加工过程中需要采用强化技术对过渡圆角进行强化,目前常用有感应淬火、离子氮化、气体软氮化、滚压强化等多种曲轴强化技术,其中圆角滚压技术是强化的主要方法之一,它具有强化效果显著、生产效率高、成本低、污染小和能耗低等优点,逐渐成为发动机曲轴强化方法的主流。国内外发动机曲轴采用圆角滚压工艺强化的比例逐年提高,目前已经达到到80%以上。TR公司是发动机曲轴生产的专业厂,目前多种曲轴都是采用的曲轴圆角滚压强化工艺,但在应用的过程中出现了诸多影响曲轴使用的质量问题,例如因圆角边缘凸起导致的发动机拉瓦、曲轴跳动超差等质量问题,甚至因圆角滚压不良而导致的曲轴疲劳断裂。本文针对曲轴应用圆角滚压强化过程中容易出现的质量问题进行了系统的分析,结合全面质量管理等先进的质量管理方法,深入探讨曲轴滚压强化的过程质量控制方法,并将标准化贯穿其中,最终形成了适合TR公司的滚压质量控制的过程规范和质量检验规范,保证了曲轴滚压强化质量的稳定性,降低了曲轴断裂的风险。