火力发电是我国主要的电力来源,机组的运行效率对于我国的节能减排战略具有重大影响。汽轮机作为火力发电过程的关键设备之一,其运行效率和安全性具有重要意义。本文主要针对目前火电企业实施的汽轮机通流改造间隙优化提出在汽轮机检修过程提高汽轮机效率的途径和关键点,针对某机组汽封间隙优化问题进行了研究与设计,并对改造效果进行了分析总结。在分析大型电站汽轮机的基本结构和工作原理,以及汽轮机中级的工作原理及影响汽轮机效率的主要因素的基础上。结合常州电厂2#机组汽轮机运行情况,针对该机组自投运以来,机组效率和热耗率明显高于设计值的问题,给出了以汽封改造和间隙优化为主要手段的汽轮机流通部分改造技术方案和实施过程中的保障措施。在对机组修前性能试验分析的基础上,对汽轮机实施了汽封改造、通流间隙优化项目。为降低汽轮机热耗,最大限度减少漏汽损失,在对同类型机组改造工作调研了解和与制造厂多次沟通的基础上,结合机组运行参数,根据汽封结构、材质、位置的不同提出新的优化径向间隙标准,均小于设计标准下限0.05mm—0.15mm。通过对每道汽封齿进行修刮,对所有通流部件进行喷丸除垢处理,改进汽封效果,降低漏汽量。为保证汽封间隙调整准确、减少测量误差,注重汽轮机转子中心、隔板/汽封体洼窝中心调整质量,对汽封间隙进行逐道测量并根据转子每级垂弧量的不同进行修正。汽轮机性能试验表明,机组通流改造与间隙优化实施后,汽轮机热耗为7585.8kJ/kWh、供电煤耗为297.59g/kWh,煤耗较修前降低了10.32g/kWh,按单台机组年发电量39亿kWh计算,可节省40000吨标煤。机组在300MW—600MW正常变负荷区间内,汽轮机#1、#2瓦振动幅值均小于80μm,达到优良水平。