精益生产从诞生至今一直被认为是最高效的生产方式,它通过消除生产流程中不增值的工作,优化生产流程,提升生产效率。在众多的精益生产工具中,有一项专门用于生产流程优化的工具——价值流图。它通过简单形象的符号对生产流程的现状进行描述,发现流程中的问题,分析原因并进行优化,从而达到一个更加高效的生产流程。运用价值流图对生产流程持续不断地优化,企业的生产效率会逐步提升,竞争力也越来越强。H公司是一家专业从事粘合剂生产的化工企业,其产品品牌凭借着先进的工艺技术和一流的质量被业界所认同,同行业市场份额处于领先地位。然而就H公司的生产流程来看,整体水平仍较落后,距离精益生产还有很大差距。论文运用价值流图工具对H公司生产流程进行优化。首先绘制价值流现状图。通过现状图对关键产品族AF系列生产流程现状进行描述和分析,发现流程中的问题主要表现为以下几个方面:在制品库存较多、OEE偏低、换线时间长等。其次,对上述问题进行原因分析。在制品库存较多是因为仓库提前备料和生产布局限制造成:OEE偏低主要是因为自主性维护执行不到位;换线时间长是由于现行的换线标准冗余复杂,有待优化。分析了问题产生的原因后,接下来评估其优化的可行性,制定优化目标,设计一个短期内可实现的价值流未来图。最后,以价值流未来图为指导,制定生产流程优化方案,主要从以下几个方面展开。第一,通过实行单件流消除拧尖嘴工位与灌装工位之间8H WIP。第二,通过在仓库与搅拌车间之间引入单批次流降低生产现场物料堆积。第三,将TPM活动搬上MES平台,与生产工单绑定,保证TPM有效执行,降低停机时间。第四,通过快速换线的改善缩短换线时间,增加生产可利用时间,提升OEE。以上生产流程优化方案实施后缓解了H公司生产现场物料堆积严重的问题,减少了换线时间和故障时间,提升了 OEE。论文的创新点主要体现在两个方面。第一,针对于化工行业首次提出了“单批次流”的概念。单批次流的改善实现了仓库与搅拌车间之间按照最小单位拉动备料,从而大幅度地降低生产现场的物料堆积,保证物流畅通、生产安全。第二,将TPM活动搬上MES平台,与工单绑定,使生产员工必须参与到TPM活动中来,保证TPM的有效执行。同时工程维护部门还可以通过TPM记录预测设备故障的发生,做到预防性、及时性维修,减少设备停机时间,提升OEE。