金属磨损自修复技术是一项金属表面强化与修复的新技术,应用这种新材料新技术,可以在磨损表面形成金属修复层,使表面粗糙度和摩擦因素大幅度降低。这种新材料是以羟基硅酸镁为主要成分的金属抗磨自修复剂,本文主要以工程船舶柴油机为研究对象,通过改变工况试验研究和挖泥船上应用研究的方式,探讨这种材料在挖泥船工况下的应用效果。通过改变负载、转速、磨损时间、润滑介质和摩擦副材料等工况,判断各种工况对修复效果的影响。其中,除了转速以外,其他工况对金属修复剂的应用效果影响较大。载荷越大修复的效果越明显,载荷足够大时,生成的瞬时摩擦热也越大,这有利于金属修复层的形成;随着磨损时间的增加金属修复层会逐渐形成,且不会因为停止使用金属修复剂而从磨损表面剥落;另外,修复层在水溶液以及摩擦材料为锡基合金时难以形成。同时也得出在一定的工况条件下,金属抗磨自修复剂的主要成分会附着在磨损表面上进行自修复,形成修复层,但是其自修复能力有限,仅对一些微洞以及微裂纹完全的修复,对较大的磨痕或裂纹只能起到部分修复。在挖泥船柴油机润滑系统中添加金属抗磨自修复剂,定期取油样进行光谱分析,绘制油液中的Fe、Cr、Mg、Al元素含量随运行时间的变化曲线,从而了解金属抗磨自修复剂在挖泥船柴油机上的应用效果,根据各柴油机添加金属自修复剂后的元素变化曲线不同,推论出在柴油机连续工作下,产生的修复效果较为明显。比较其温度变化,当其变化较小时,抗磨自修复反应容易进行。另外,润滑油的多少也能对修复层的形成产生影响,润滑油越多,添加剂的剂量相对较少,而且润滑油油箱体积大,易于沉积,导致未能起到抗磨修复作用。