本论文来源于库柏(Cooper)西安熔断器有限公司，主要目的为减少该薄壁熔断器塑件的翘曲变形，改进产品结构，改进注塑工艺，该产品合格率由98.2％提升到99.5％以上。本文基于CRE/CAD技术，通过数值模拟分析该熔断器壳体的注塑成型过程，分析了各因素对翘曲的趋势关系，最终对产品结构进行改进，且运用了正交试验的方法，对熔断器壳体翘曲变形的影响因素进行了分析研究，最终目的是为了减少其翘曲变形，改进现有工艺参数而确定最佳工艺参数，最后还对模具的冷却系统进行了分析，从温度场的方向分析了控制翘曲的方法，并得到了模具的三维模型。本论文主要的研究成果如下：　　 1).基于薄壁塑件的注塑成型理论，深入探讨了薄壁塑件成型主要影响因素及控制方法，为注塑数值模拟提供理论基础，并针对该熔断器给出了其翘曲变形的控制方法。　　 2).运用Soldworks建立了改进后的熔断器塑件的三维实体模型，对该熔断器塑件的注塑流动充填性进行数值模拟分析，而且对该熔断器塑件的结构合理性进行分析，通过数值模拟分析翘曲值，最终以减少翘曲值为目标改进了薄壁塑件的结构。　　 3).模拟分析熔断器注塑件注塑成型过程，对该熔断器塑件的流动充填性、压力、和温度进行数值模拟，从而预测出该熔断器塑件成型过程中出现的翘曲缺陷，改进了成型过程中压力、温度、时间三大工艺参数，正确指导了生产。　　 4).通过正交试验，以减少注塑成型过程中的翘曲变形值为主要目的，对27组实验进行仿真数值模拟，得出相应的翘曲值，进而进行级差分析和方差分析，得到影响翘曲的主要因素，并对独立和交互的因素进行规律总结和分析，得到了最佳成型工艺参数并指导生产。　　 5).基于正交试验的结果，对成型参数进行模拟优化，使得模具温度保持在45℃较为合理，且建立了模具的三维模型，并确定了模具的冷却系统和浇注系统，最后分析了冷却系统对模具温度场的影响，确定了冷却系统布置对模具温度趋势的关系。　　 通过本论文，设计者对该熔断器塑件的结构进行了改进，注塑工艺参数进行了优化，准确的指导了生产，提高了该产品的质量。