在中国汽车产业飞速大发展的背景下,基于QCD最优化目的,从而实现企业利益最大化而进行的现场改善是提升汽车企业核心竞争力的关键因素。本文综合分析了湖南吉利公司生产现场管理中存在的各类问题,如效率低下、现场管理混乱、管理标准缺乏可操作性、存在各类浪费等情况,结合企业自身特点,通过运用精益生产的具体管理工具,进行了生产现场改善方案的设计并重点介绍了精益生产理论中关于5S管理、拉动式生产方式、消除7种浪费及全员改善等管理工具的概念及实施要点。根据改善方案,本文详细介绍了湖南吉利公司实施5S管理的具体步骤与方法,通过改善案例评价,改善前与改善后的效果对比分析,充分证明了5S管理是生产现场管理的前提与基础,只有持续做好5S管理才能真正实现减少浪费,提升效率；同时借助实施信息化管理的SAP/ERP和具有自身特点的三方物流等手段,湖南吉利公司实现了传统推动式生产方式向拉动式生产方式的转变,有效的消除了浪费,真正实现了主动改善,全员改善的目的；最后,通过开展元动力工程即员工通过员工提案方法,提交合理化建议和问题解决票的形式,积极主动的参与到企业改善的活动中来,提高了自主创新能力,构建了企业新的发展优势：群众性QC小组活动、六型班组建设即建设学习型、安全型、技能型、创新型、效益型、和谐型班组,FTT专项工程等活动,培育了全员持续改善的文化氛围,为真正创建优秀企业打下了扎实的基础。通过对湖南吉利公司改善方案实施前后的效果对比,我们发现通过对精益生产方式的细致研究后,在具体实施过程中,注意结合企业自身特点,有针对性的进行调整,将方法本土化后进行实施,对于生产现场改善能够起到事半功备的效果,湖南吉利公司在投入小、时间短的情况下,取得了质量、成本和效率的的快速提升,缩短了制造周期和交货期,并且总结和积累了大量的改善经验,提高人员的素质,提升了员工和用户的满意度,真正实现了企业的飞速发展,同时这些管理经验的取得也对国内其它制造型企业具有一定的借鉴意义。