论文以普及型数控机床的床鞍作为研究对象,主要目的是缩短普及型床鞍生产线的制造周期以及降低制造成本。论文对床鞍的加工工艺、生产线布局以及车间现场管理现状进行了分析,找出了生产现场存在的主要问题,揭示了床鞍生产线乃至整个企业的加工生产线急需改善的必要性和可行性。在精益生产的理论指导下,本文对大件加工车间的生产现场进行了改善与优化。通过床鞍加工工艺的优化设计、生产线的设计构建,五面体加工中心设备的应用,生产辅助时间的优化以及现场7S管理方法的推广,床鞍加工时间由原来的7天缩短为2.5天,加工成本降低了236元,每年能为企业节约56.67万元的制造成本,基本实现本研究的预期目标。床鞍生产线的设计与研究,为企业后续的同类产品的生产线平衡优化改善提供了成功经验,下一步要逐渐将此普及型床鞍的生产方案推广到其他产品的生产线上,提高企业现有加工设备的使用价值,更大范围地降低企业的生产成本。