在按单生产系统中，假设每一订单都有一个确定的交货时间，我们则需要给生产的每一阶段确定计划时间来最小化生产系统的成本。考虑一个二级的生产系统，假设每一阶段的设备都是有一定概率发生故障的，而发生故障则需要花费一定的修理时间，这就导致了每一阶段生产时间的不确定性。因为生产时间不确定，生产系统则会产生提前完成生产所造成的库存持有成本与订单延期所造成的惩罚成本。本文则是在修理时间分别是确定型和随机型两种情况下，研究了如何给每一阶段确定计划生产时间而使得生产系统的期望成本最小。研究发现，在确定型修理时间情况下，问题则是一个简单的线性规划问题，容易求出最优策略。而在随机型修理时间情况下，问题则比较复杂，不再是一个线性规划问题，文章通过对成本函数的分析，最终给出了确定最优生产时间的算法。通过数值试验，我们发现，确定型修理时间情况下，系统的最小期望成本是随着某一设备故障发生概率增大而先增大后减小的;随机型修理时间情况下，系统的最小期望成本则是随着故障发生概率增大而增大，并且也随着修理时间的方差增大而增大。