模具工业的产品非常的广泛，本文的研究目的就是在模具设计完成之前进行模拟分析，通过分析去改进模具的加工和注塑工艺从而提高塑件成型的精度。在实际生产中得考虑很多的因数，所以本文提出研究不同的因数在不同的水平下对于考核目标的参数的影响和显著性。本文首先对整个塑件的模具设计做出了详细的说明：按照估算的体积，确定注塑机并且选择一部分参数进行校核；通过对塑件特点的观察，决定采用一模两腔、单分型面的、带有镶件的侧浇口注射模具。该模具的关键是解决分型面的选择、镶件的结构、侧浇口位置确定、冷却系统的布局、塑件浇注系统布局等问题。在设计的过程中，通过塑件的具体结构分析，决定使用镶件这样就省去了侧抽芯机构。接着阐述了熔体流动模型中薄壁理论、动量守恒方程、质量守恒方程。同时阐述了MOLDFLOW的预处理：把三维图导入MOLDFLOW DOCTOR中对个别地方进行简化，这样可以在网格划分的时候减少网格出现的问题，再通过MOLDFLOW INSIGHT进行处理。然后在浇注系统建立原则的基础上提出了两种浇口位置方案和两种浇口数量方案，模拟分析这几种方案的各自问题以及相对的优势点，确定侧端为进浇位置、浇口数量为单个。最后通过正交实验对不同的因数在不同水平下对不同的考核目标进行分析，确定了翘曲、充填时间、收缩率最小的各自组合。确定注塑参数：模具温度40、熔体温度240、注塑压力80MPa、保压时间4s、保压压力50MPa，通过AMI对定性后的注塑过程进行整体分析。同时提出两种冷却水道的讨论以及15C和25C冷却水温度的讨论，可以看出均匀降温对控制翘曲的重要性。