由于现在的汽车市场竞争激烈,要求对产品不断改进,深化工艺,提高产品质量,降低成本消耗。由于零部件的质量直接影响到总成的性能,如何通过改进零部件的加工工艺,来提高零部件的质量,就成为当务之急。本文具体阐述通过采用数控设备以及加工中心设备来改造老的生产线,运用过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA ,Process Potential Failure Mode and Effects Analysis)技术,运用新技术新工艺,并采用“U”型线布置以及一人多机操作,实现一件流(One Piece Flow),提高了产品质量,降低废品损耗,节省了设备数量、生产面积,减少操作人员,实现TPS(丰田生产系统)管理目标。论文将主要以动力转向器阀体生产线改造为主要研究对象。通过生产线的改造提高动力转向器阀体的质量,从而改善转向器性能,解决了转向器总成存在的自转、发卡、沉重、内外泄漏超标等质量问题,降低了成本和用户索赔量,取得了很好的经济效益。