新一代车体轻量化目标是将汽车的总体质量减轻20%-30%,以达到节约资源,降低成本,保护环境的目的。双相钢以其具有强度高、屈强比低、加工硬化率高、延伸好等优点,成为新型汽车冲压用钢的首选。国内外已有多家企业能够生产600MPa级双相钢,但其成分上都采用添加Cr、Mo、Nb等多种合金元素,来实现中温卷取生产。本文针对某厂热轧双相车轮钢DP600的开发要求,结合国内外的生产工艺对合金成分和热轧工艺进行了改进和探索,以期能生产满足性能的产品,同时又能降低生产成本。论文主要工作和结论如下：1)采用C-Si-Mn-Mo系合金设计方案,具体为0.08％-0.13％C.0.07％-0.09％Si.1.30％-1.80％Mn及0.06％-0.12％Mo.2)通过单道次压缩,测定不同变形温度不同变形速度下的应力-应变曲线,分析三种变形参数对于曲线的影响,正确选择数学模型对变形抗力回归。3)利用MMS-300热模拟实验机,对实验钢静态、动态连续冷却转变曲线进行测定,分析冷却速率对实验钢显微组织演变的影响,确定变形对相变机制的影响规律。通过分析得到了在两种状态下各组织相变温度点和冷却速率范围,为控冷工艺奠定理论基础。4)在实验室Φ450热轧实验机上进行热轧实验,采取两段式(低温卷取型和中温卷取型)和连续式两种冷却方式进行冷却,并对轧后的钢板进行力学性能检验和组织分析,讨论分析了各工艺参数对组织和力学性能的影响规律,综合考虑各因素分别给出两种冷却模式下的最佳工艺参数。5)对轧后实验钢进行冷弯、扩孔成形实验和冲击实验,分析影响实验钢成形性能和冲击韧性的因素。6)获得两种最佳的控轧控冷方式：两段式冷却(低温卷取型)及连续冷却。实验钢抗拉强度达到600MPa,延伸率达到25%以上,扩孔率达到75%,具有良好的冷成形性能及冲击韧性。为进一步的工业试制提供必要的理论基础。