加工高质量的产品不仅需要高精度高质量的加工设备,还需要高精度的检测设备。随着CIMS(计算机集成制造系统)的发展,传统的尺寸测量方法已经很难在精度和效率上满足当代加工业的需求。结合国家863资助项目和箱体零件加工行业的实际需求,针对箱体零件结构复杂,加工检测效率低,检测精度要求高等特点,以项目研发的精密镗铣加工中心为平台,对基于特征的箱体零件在机检测技术进行了深入研究,对其他数控机床检测技术的研究提供了良好的基础。论文的主要研究成果如下:(1)针对箱体零年的特殊性对箱体零件的加工特征进行分析。箱体零件上的加工面主要是大量的平面和孔系。对箱体零件特征的检测主要包括:孔的精度,孔与孔的位置精度,孔对平面的位置精度,主要平面度,还有表面粗糙度。(2)研究了箱体零件在机检测典型特征的检测点布置方案,并提出了一种新的布点方式,箱体零件的检测特征主要是平面和圆柱面,采用叶序布点方式对平面、圆柱面布置合适数量的检测点,相较常规矩形布点,在达到相同的检测精度下,取用较少数目的检测点,从而提高了检测效率。(3)研究了基于特征的在机检测路径规划方法。将构成特征的几何体进行分解成面等基元素,对每个面分别应用模拟退火算法进行检测规划,生成最优或接近最优的检测路径,提高检测效率。(4)研究了镗铣加工中心在机检测后置处理技术。依据镗铣加工中心的结构检测要求,给出了检测平面、圆柱面等典型型面的后置处理算法,开发出复合式镗铣加工中心后置处理程序,自动生成检测代码。(5)基于Solidworks开发出基于特征的在机检测数据自动生成系统。