电喷技术对于提升柴油机动力性、排放性和经济性以及完善其燃烧性能具有很高的研究价值。单体泵是第二代电控燃油喷射系统,是产生喷油器(或喷射器)的压力喷射装置,其中的柱塞孔是储油和产生压力的关键部位。然而,单体泵柱塞孔的精密加工质量和可靠性保证至今仍存在技术性难题。对此,一个很好的解决思路——珩磨,就此发展而来。珩磨工艺技术一般运用在工艺加工最后的工序阶段,是一种精密高效的面接触材料切削去除技术,可以使工件获得极高的表面性能和工作性能,可极大提升内孔加工质量。然而,珩磨加工由于特殊的加工刀具,即磨料和油石的易损伤性、磨粒形状的不规律性和结合剂运动的偶然性等,使得珩磨工艺机理的研究和加工结果的判断变得特别困难;第二,珩磨加工过程控制及加工工艺参数优选等难题使得工艺过程难获得满意的表面质量。当前,该技术的研究手段通常采用试验的方式,研究工作异常繁复,也侧面凸显了珩磨工艺有限元仿真方法高效、简易的优点及其重要性。珩磨加工仿真方法可以减小珩磨加工技术的研究科研周期,利于科研人员对珩磨加工件的效率和质量进行预测。基于此,本文的研究对象为某电控单体泵的柱塞孔,以此对珩磨加工手段及其相关理论进行研究,为该技术的发展与研究提供思路,为加工制造电控燃油喷射系统的关键件创造有利的条件。本文的研究工作主要涵盖以下内容:(1)研究了珩磨技术的特征,明确了珩磨加工过程工件表面的去除原理;对珩磨进行力学分析和数学分析,对某珩磨模型进行了针对性的建立。(2)研究了珩磨工艺仿真的有限元分析理论,并对珩磨加工的单体泵柱塞孔进行了全方位的优化仿真选案,研究了Abaqus和SPSS软件加工过程中工艺数值转换的手段。(3)分析了珩磨油石、珩磨速度、珩磨压力和装夹方式等工艺参数对珩磨加工质量和效率的影响,并对不同工艺参数条件下的珩磨加工过程进行了优化仿真分析,得出了不同种工艺技术参数对工艺步骤的影响规律和程度;最终基于正交理论基础,对珩磨加工有限元仿真结果进行试验对比,完成了破坏性检测试验,优选特定的珩磨工艺参数。