伴随着科学技术的不断发展,对产品方面的要求也就越来越高。而在汽车产业中,汽车覆盖件作为汽车主要构成部件,具有部件表面质量要求高、产品结构复杂等多方面特点,加工过程中覆盖件变形与多种因素相关,很容易引发起皱、拉裂以及回弹等产品缺陷,其成形规律也就变得难以把握。因此,提升汽车覆盖件的成形质量,减少模具开发和修模的周期是汽车企业提高其产品质量和竞争力的关键。在汽车覆盖件冲压成形领域引入CAE技术,首先在模具制作前对覆盖件的成形过程进行模拟,对覆盖件的成形结果进行提前预测,一方面可以提高产品成形的工艺水平,同时可以降低生产的成本,对汽车企业的产品更新和质量保证具有极为重要的意义。本文将助力器复杂前壳体作为研究分析对象,对前壳体的冲压质量以及成形性进行分析,并计算加工过程中的工艺参数,利用Auto Form软件模拟分析其成形过程,对于成形翻边过程中的极高要求,通过控制预冲孔孔径大小的方式进行控制,使其模拟结果满足模拟质量要求并可对该零件的实际生产产生实际指导作用。本文主要的研究工作有以下几个方面:1、概括论述汽车覆盖件的成形特点和质量要求、冲压成形工艺技术以及冲压成形数值模拟理论基础。分析产品成形缺陷和相关控制方法,对板料冲压成形过程可能产生的缺陷和控制方法做了简要的分析。简要说明分析所使用的模拟软件Auto Form。2、对助力器复杂前壳体的成形特点和质量要求做了详细分析。其与助力器主缸相连接,对其强度和疲劳寿命都有严格要求,同时需保证中间孔的表面质量和尺寸精度满足要求;采用多次拉深成形后再进行冲孔方式加工,会造成主缸安装面的平面度不足,故本文采用冲压翻边一次成形,减少因多次拉深在主缸安装面上存在的拉深滑移线。3、完成助力器复杂前壳体冲压成形过程中工艺参数的计算,使用Auto Form模拟软件对冲压成形进行数值模拟,将最大起皱率和最大减薄率作为基准,分析各影响因素(凹模圆角半径、压边力、摩擦系数和凸凹模间隙等)对其成形性的影响。4、利用Auto Form模拟软件建立助力器复杂前壳体有限元模型,对其加工各工序进行模拟分析,根据模拟所得结果对工艺参数进行优化,确定冲压过程最佳预冲孔尺寸。基于助力器复杂前壳体的结构特点与质量要求,通过Auto Form软件对成形进行分析模拟,预测其成形结果,通过优化工艺参数,合理设计预冲孔尺寸,控制其成形质量并应用于实际生产。