进入21世纪以来，航空发动机的相关技术取得了长足的发展，气膜孔用以喷出冷却气体形成壁面气膜来隔热散热，保护航空发动机涡轮叶片在极端高温下工作。下一代航空发动机为达到更高推重比和效率，高温合金叶片上将设计为带有热障层（陶瓷覆层）的复合材料，传统方式难以实现绝缘材料的气膜孔加工。放电辅助化学加工（Spark Assisted Chemical Engraving，SACE）技术具有实现陶瓷热障层的气膜孔无损加工的可能性，本文对该工艺过程进行了实验研究及探讨。　　本文首先研究电解气泡生成过程的理论模型，分析了气膜形成的规律。利用高速摄像机观察气泡的运动规律，研究了电源特性、浸液深度和电解液浓度对气泡特性的影响。优化了实验参数并提出在电压90V、浸液深度2mm、电解液质量分数5％时，气膜能在加工过程中维持稳定，有利于提高加工质量。　　通过Comsol软件建立了等粒子碰撞反应模型，获得了加工间隙和电极形状对SACE加工放电的影响规律。搭建了扫描加工实验系统并对加工间隙进行了精确测定，研究了中空和实心圆柱电极对SACE扫描加工工艺的影响，综合考虑了加工质量和效率，选用中空电极扫描加工槽的质量较高。　　最后使用中空圆柱电极研究了在不同电压和浸液深度下，气泡特性规律对扫描加工效果的影响，验证了气泡的生成过程和气膜的形态对加工结果有显著影响。同时由于扫描加工中微小间隙会影响气膜的厚度和形态，通过不同加工间隙的SACE扫描加工实验，获得了扫描加工槽合理的实验参数，当电压90V、浸液深度2mm、脉宽脉间3.2μs/4.8μs、加工间隙在25μm～30μm时，中空电极的加工蚀除量较大，加工槽的质量较好。