本文研究的主要内容是对某公司的装配线进行优化,首先介绍了装配线平衡研究的必要性,然后对国内外装配线平衡研究现状进行了列举,了解了装配线平衡研究的发展过程。然后介绍了TPS的管理思想和基本理论,同时也对生产流水线平衡理论进行了理论研究,通过现场调研和查找资料获得相关数据,将TPS管理理念和生产流水线平衡理论应用到当前某公司的装配线上。通过对某汽车装配生产线上出现的问题进行分析和研究,在保证整车装配质量的前提上,采用TPS管理方式持续对装配线进行改进,不断提高产品的生产效率,减少生产线上的等待工时浪费,增加生产线柔性,从而提高企业利润和提升管理水平,增强产品市场竞争力。本文采用到现场实际调研,通过和操作员交流操作体验,亲自测量一些工位的工时,多次测量取平均值,分析现有的装配工艺,找出影响装配线平衡的主要因素。本文主要采用方法分析研究,在不增加或少增加投资的基础上,运用理论分析的方法,合理的对资源进行分配,解决作业中的不合理浪费问题。提高生产过程工作人员的劳动积极,提高产品生产效率。为了能够使企业具有更好的竞争力,某公司的管理人员认识到要想使企业获得长足发展必须改变原有的生产管理理念,通过对一些管理方法的比较发现,丰田管理理念对于减少生产过程的浪费十分有效,并将该管理理念应用到实际生产过程,例如,对于生产过程中在制品的库存浪费,利用“五个why”的方法,探寻问题出现的本质,降低生产线作业转换时间,改善原有的操作工艺。通过这些改善方法,作业转换时间降低50分钟,资金占用率下降10%,基本解决在制品库存问题。虽然这些改善措施取得了一定成果,但是对于丰田管理方式要求的零库存依旧有很大差距。通过调研发现,某公司装配线存在着很多问题。首先是装配线的瓶颈工位时间过长,严重影响装配线平衡率,不利于连续生产。通过采用对装配工位进行重新分配的方法,根据实际生产情况对一些不合理的工位进行合并、分解,降低瓶颈工位时间,取消一些不合理的工位,合并时间短的工位和更换一些高效率工具。通过这些措施的实施,在一定程度上解决了一些装配线平衡率问题。