随着“一带一路”战略规划与“中国制造2025”计划的全面推进,实现轨道车辆产业生产的“数字化、信息化、智能化”将成为必然趋势。针对数控加工动车组车体准备周期长等问题,开发智能化代码信息自动生成系统。基于模型定义,对待加工部件进行特征识别与数字化处理;基于自动测量与补偿技术,测量点自动生成并存储;利用存储的参数信息,经代码自动生成器生成机床可识别的加工代码指令。本论文主要研究工作如下:首先,确定开发设计思想,搭建开发系统整体框架,构建体系中特征识别与提取、数据存储以及代码自动生成三大模块,以模块化形式分析整个开发系统。分析讨论特征分类与识别、模型装配与参数化驱动、模板技术等相关理论,确保系统开发的理论与技术支持。其次,为解决数据获取与存储问题,研究坐标系正逆变换理论,基于侧墙与底架制造特征分类及其造型方法分析,利用Creo Parametric TOOLKIT中所提供的底层访问函数,采用B-Rep表达法的结构模式编写特征识别与提取的遍历流程与信息获取流程,在Visual Studio 2012开发环境基础之上,开发并实现特征识别与提取模块的功能。设计SQLite数据库存储体系,编写模型、参数、代码等数据分类存储表,采用E-R图的形式表达数据表之间相互联系;开发基于参数的特征返显应用,保证以参数寻找特征的高效性。再次,研究测量与补偿技术在实际生产中的应用,为缩减手工编写数控代码的时间,降低代码编写难度,基于雷尼绍测量技术,设计并开发适用于各典型制造特征的自动测量与补偿应用;通过借鉴并改进Free Marker模板引擎构建数控代码自动生成核心部分,完成利用存储库中的参数代替代码模板中EL表达式的替换工作,实现自动化功能;基于动态规划算法及旅行商问题,研究针对大型多制造特征毛坯的加工优化策略。最后,以某车体底架滑槽为例,叙述了该系统的操作流程,成功实现了模型特征的识别与提取,数据的存储与返显以及最终代码的自动生成。应用VERICUT软件的仿真功能,验证了输出代码的切削走刀路径。