凸轮轴是发动机中关键部件，直接驱动气门的开合。随着技术的发展，现实中对凸轮轴质量的要求越来越高，尤其是对凸轮的加工质量要求更高。由于凸轮轮廓的特殊性，出于成本的考虑，国内很多厂家依然采用传统的靠模仿形法磨削加工凸轮，这种方法的优点是操作简单，成本低廉，缺点是加工误差较大，因此在现有设备的基础上如何解决加工误差较大这一问题是很重要的。本文以某135型柴油机凸轮轴为研究对象，对其加工工艺及关键工序进行分析评价并提出改进的工艺方案，该方案在加工精度、加工效率等方面要优于原方案。针对该型号凸轮的加工特点分析其加工误差产生的主因是靠模制造精度低、单位时间内金属磨除率不恒定、磨削力突变及砂轮磨损。加工误差较大会改变配气机构的性能，使配气机构不能按照设计的要求实现其功能。为了分析加工误差对配气机构性能的影响程度，这里分别采用运动学和动力学的方法进行分析。利用MATLAB分段多项式拟合的方法对挺杆的实测升程数据编程拟合得到挺杆和气门的运动规律曲线，对比分析运动规律的变化找到加工误差对系统运动特性的影响。用Pro/E软件对拟合的挺杆升程函数处理得到实际加工后凸轮的实体模型，将该模型导入LS-DYNA有限元软件对凸轮挺杆进行动力学仿真分析。相对运动学分析结果，动力学结果中挺杆的运动规律曲线变化明显，尤其是加工误差导致的加速度突变较剧烈。除运动规律外，加工误差还会使凸轮挺杆的最大接触应力增加，这些变化产生的直接结果是加重配气机构的磨损和噪音，降低其使用寿命。文章最后根据上面分析的结果提出几个降低加工误差的方法，这几种方法不管从理论还是实际成本来说，可行性非常高，而且可以有效解决加工误差较大这一问题。