薄壁注塑成型技术是在传统注塑成型基础上发展起来的针对薄壁类制品生产的一种新技术。薄壁化具有减轻产品重量及减小产品外观尺寸、缩短生成周期、节约材料和降低成本等优点,但薄壁化却降低了塑件的可成型性,也给塑件质量的控制带来了较大的困难。本文利用CAE软件对薄壁塑件的成型过程进行了数值模拟,同时进行了翘曲和收缩的分析,优化了工艺参数,为实际生成工艺参数设定提供了理论上的指导。文章主要在以下几个方面做了研究:1)对牌号为:cycoloy C1200HFM,Lexan JK2500,PC/ABS三种材料,分别选0.5mm,0.3mm,0.2mm厚度,对一简化薄壳制件,进行成型数值模拟。使用单因素法分析各工艺参数(熔体温度、模具温度、注射压力、注射速率)对成型性能的影响规律,比较了随着壁厚的减小,工艺参数对成型性能影响的变化规律。2)对一出现短射现象的储冰桶塑料件进行成型分析,通过材料的选择,浇注系统的优化设计,工艺参数的调整解决了短射问题。3)选取壁厚为2.0mm,1.5mm,1.0mm,0.5mm的制件,采用正交试验表安排熔体温度、模具温度、注射速率、保压压力、保压时间以及冷却时间等工艺参数进行模拟分析。使用方差分析探讨了工艺参数随着制件厚度的减小,对翘曲和收缩率影响的变化规律,优化了工艺参数组合。4)将正交试验法和灰关联分析法相结合,复合了翘曲和收缩指标,获得了工艺参数对多指标的影响规律。5)以正交试验所获得的数据为训练样本,提出并建立一种基于人工神经网络的翘曲-收缩预测模型,并追加5组数据测试了模型的精度。