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花岗岩废料是花岗岩石材加工行业排放的主要铝硅质固体废弃物,综合利用花岗岩废料不仅有利于生态保护,也减少了自然资源的开发。基于固废的高温发泡陶瓷隔墙板是一种新型墙体材料,在装配式建筑领域应用前景广阔。本课题以花岗岩废料为主要原料,Si C为高温发泡剂,采用高温发泡的原理制备出了闭口气孔率达到75%以上的发泡陶瓷。通过正交试验的方法优化了实验方案,在此基础上就工艺因素(制备工艺和热处理过程)和坯体组成(Si C粒径和用量,花岗岩废料用量)对发泡陶瓷的组成,结构和性能的影响做了进一步的研究。主要结论如下:(1)对正交试验结果进行综合分析得出了优化实验方案为:烧成温度为1200℃,保温时间为30 min,Si C用量为0.8 wt%和花岗岩废料量为90 wt%。按照优化方案所得到的发泡陶瓷表观密度为0.48 g/cm~3,吸水率为1.74%,抗压强度为7.2 MPa,导热系数为0.12 W/(m?K)。(2)四种发泡陶瓷的制备工艺(泥料烧成,粉料烧成,机压烧成和造粒烧成)对发泡陶瓷表观密度和真气孔率的影响不大,但是采用造粒烧成的制备工艺明显提高了闭口气孔率,降低了吸水率,提高发泡陶瓷的抗压强度。(3)升温速率由1℃/min提升至5℃/min对发泡陶瓷闭口气孔率最大值影响不大,但在同一条件下随着升温速率提高,发泡陶瓷孔径减小,闭口气孔率最大值对应的烧成温度由1180℃提高至1220℃。提高烧成温度或延长保温时间都导致了发泡陶瓷孔径明显增大,导热系数和抗压强度都呈下降趋势。随着烧成温度的提高和保温时间的延长,发泡陶瓷闭口气孔率先增大后降低,而吸水率先减小后增加。当烧成温度为1220℃,保温时间为30 min时,闭口气孔率最大为76.91%;当烧成温度为1200℃,保温时间为30 min时,吸水率最小为1.74%。(4)减小SiC粒径有利于提高发泡陶瓷的闭口气孔率,但导致了表观密度和抗压强度降低。随着Si C粒径的减小,发泡陶瓷的孔径的增大,孔壁上的小孔洞数量逐渐增大,导致了吸水率的增大。Si C用量从0增加到1.2 wt%,发泡陶瓷孔径逐渐增大,而孔壁上的小孔洞数量增多,导致吸水率的增加。Si C用量少于1.0 wt%时,增加Si C用量有利于提高发泡陶瓷闭口气孔率,当Si C用量为1.0wt%时,闭孔气孔率最大为78.68%,表观密度为0.44 g/cm~3,抗压强度为5.35MPa。随花岗岩废料用量的增加,发泡陶瓷闭口气孔率先增加后降低,而吸水率和导热系数先降低后增加。花岗岩废料用量在85～95 wt%范围内对发泡陶瓷性能影响较小,闭口气孔率在75.6～77.1%范围内略有降低,吸水率低于6%,导热系数最大为0.17 W/(m·K)。