本文首先对试验采用的矿样分别进行矿物分析,据此提出使用新型焙烧剂的提钒新工艺。重点研究了焙烧剂的配方、焙烧试验中各因素(包括矿样粒度、焙烧时间、焙烧温度、焙烧剂添加量以及出入炉温度)对焙烧转化率的影响。相对传统工艺使用的焙烧剂,试验采用的焙烧剂配方大大减少了焙烧过程中氯气的排放量,并且在一定程度上提高了转化率,为钒业的振兴做出巨大贡献,具有良好的社会效益和经济效益。试验获得较优工艺参数如下:(1)不同矿样对焙烧剂的选择:岳阳I号矿样焙烧剂,NaCl2%,NaCO36%,催化剂A1%;岳阳II号矿样焙烧剂,R6;岳阳III号矿样焙烧剂,R170;怀化矿样焙烧剂,R5。(2)试验选取的岳阳I号、岳阳II号、岳阳III号、怀化矿样,通过试验获得的较优焙烧工艺条件:岳阳I号矿样:焙烧时间2h,焙烧温度800℃,焙烧剂加入量为NaCl2%,NaCO36%,催A1%,焙烧转化率可达62%左右,较传统工艺提高了10%;岳阳II号矿样:焙烧时间2h,焙烧温度750℃,焙烧剂加入量为矿样重量的8%,焙烧转化率可达75%左右;岳阳III号矿样:焙烧时间3h,焙烧温度750℃,焙烧剂加入量为矿样重量的6%,焙烧转化率可达51%左右;怀化矿样:焙烧时间2h,焙烧温度780℃,焙烧剂加入量为矿样重量的10%,焙烧转化率可达62%左右。焙烧时间过长、温度过高,矿样越容易烧结,其表面玻璃化将导致焙烧转化率大幅降低,因此根据各矿性质的不同选择恰当的焙烧时间和温度。(3)磨矿粒度及出入炉温度选择:通过试验研究发现这四种矿石的磨矿粒度均为-0.1mm70%时转化率较高;入炉温度低于200℃能保证炉膛内有较充分的氧气,有利于钒的氧化和转化,出炉温度350～400℃能减少甚至避免焙烧熟料冷却时钒青铜的生成,从而提高钒的焙烧转化率。