近年来,随着我国汽车制造业的迅猛发展,对汽车用钢板的需求与日俱增,对汽车碰撞安全性能的要求也在不断提高,加之目前钢铁工业面临着原材料及能源短缺、环境污染等诸多问题,汽车节能减排已经成为汽车产业发展中的一项关键性研究课题,对于占我国汽车产量30%的重载汽车而言,轻量化技术是目前重载汽车节能减排最快速有效的技术措施。因此有必要对汽车用钢的生产工艺进行研究,以开发出高质量、低成本的高强度薄钢板替代原有的低强度厚钢板,从而实现车身轻量化。本文对Nb-Ti-Mo微合金化超高强汽车板的奥氏体高温变形行为及连续冷却相变行为进行了基础理论研究,并进行了实验室热轧实验。论文的主要工作如下:(1)利用热模拟实验技术,通过单道次压缩实验研究了实验钢奥氏体高温变形行为,分析了变形温度、变形量及应变速率对实验钢动态再结晶行为和变形抗力的影响。结果表明,高变形温度和低应变速率有利于发生奥氏体动态再结晶,并确定了动态再结晶激活能、动态再结晶模型以及变形抗力模型。(2)通过连续冷却相变实验对奥氏体在连续冷却过程中的相变行为进行了研究,并绘制了静态和动态CCT曲线,研究了变形和冷却速率对相变行为的影响。变形促进了铁素体相变并细化了铁素体晶粒,变形通过促进铁素体相变间接影响了珠光体相变和贝氏体相变。(3)在实验室条件下进行了热轧实验,对实验钢的控轧控冷工艺进行了研究,分析卷取温度和冷却速度对实验钢组织性能的影响。结果表明,随着卷取温度的降低和冷却速度的提高,实验钢的强度硬度增加,塑性指标下降。(4)利用透射电子显微镜观察金属薄片样品,对实验钢中的析出物进行了分析,确定了实验钢的强化机制并对各个强化机制对实验钢强度的贡献量进行了研究。实验钢的显微组织以贝氏体铁素体为主,贝氏体铁素体基体中含有大量弥散析出的尺寸在5～20nm的近似圆形析出物(Nb,Ti,Mo)C,其形核机制以位错形核为主。实验钢的强化机制有固溶强化、位错强化、细晶强化及析出强化,对应的强度贡献量分别为118MPa、75MPa、218MPa、299MPa。(5)通过冲击实验对实验钢的低温冲击韧性进行了研究,结果表明,随着实验温度的降低,实验钢的冲击吸收功呈下降趋势,实验钢的断裂方式由韧性断裂过渡为韧性断裂和解理断裂。