随着航空航天工业的飞速发展，我国对飞机的性能要求越来越高。钣金零件作为飞机结构的重要组成部分，其数量和种类日益增多、形状越来越复杂、表面质量和公差尺寸在精度方面的要求也越来越高，因此飞机钣金零件的检验也相应地提出了更高的要求。在飞机零件制造行业中，传统的检验手段占据着零件检验的主要地位，这种检验手段主要依赖检验人员的工作经验和检验工具的精度，已经无法满足当今的检验要求。随着数字化和光电技术的发展以及三维模型概念的引入，现代化的数字检验手段以其检验精度高、检验速度快的特点也逐渐进入了研究学者的视野。但是需要注意的是，无论是传统的检验方法还是数字化的检验方法，都有着自身固有的优缺点，为了进一步的提高零件的检验效率和检验精度，缩短设计制造生产周期，构建一个集合两种检验手段各自的优势，满足高效率、高精度要求的飞机钣金零件的检验系统成为了大势所趋。本文的研究对象是无人飞机的钣金零件，研究的具体内容为如何根据一个钣金零件的三维模型选取适当的检验方法，最终形成一个该零件的钣金检验方案。整个钣金零件检验规划系统的主要流程为：首先从已知的钣金零件的三维设计模型入手，利用钣金的设计软件CATIA的二次开发平台CAA，提取出飞机零件的设计参数，参数包括零件的编码、零件的名称、零件的设计尺寸以及零件特征之间的关系等。然后使用JAVA规则引擎库对这些设计参数进行关键字分析，提取出钣金零件的特征参数，进而确定出钣金零件具体特征，形成一个三维检验模型，最后结合以飞机钣金零件的检验规范和检验规则为主要内容的知识库，合理规划钣金零件各个部分的检验方法、检验顺序等，最终形成一个完整的钣金检验规划方案。对于方案中涉及到的传统检验方法，需要规划出合理的检验顺序、检验工具、检验注意事项，给出零件检验的工艺卡片，以方便检验员根据工艺卡片来完成检验任务，最终判断零件是否合格。方案中涉及到的数字化检验方法，需要使用光电设备即手持式三维扫描仪对待检验零件进行扫描，利用扫描软件重构出零件的三维检验模型，通过与零件的三维设计模型依次进行基准对齐、形位拟合、公差对比等方法进行处理，获取被测零件曲面的误差，自动生成检验报告。系统实现了基于三维模型的飞机钣金零件的参数的提取、曲面特征和检验特征的识别、人工交互、智能分析、曲面重构、模型对比、以及数据处理等功能。本文旨在探索出一种在三维数字化检验环境中应用传统和数字化检验规划技术的途径与应用模式，生成并发布检验报告，将结果反馈钣金零件检验部门。同时为钣金检验规划系统将存储模型、检验特征、检验规范、检验规则等信息数据化处理，构建出结构合理的数据库，定期对历史采集的数据进行统计更新，分析加工过程引起误差的原因，进一步为设计过程和加工工艺调整提供快速准确的数据支撑。