纵梁延伸板是汽车内覆盖件的一种,其由许多复杂的空间曲面组成,且在实际生产中,常伴有拉裂、起皱及回弹等缺陷的产生,成形难度较高。而通过反复试冲压或试模,然后凭借经验寻求最优工艺方案的传统方法,不仅会使产品质量难以得到保障,也会使产品的开发周期大大延长。随着CAE技术的发展,利用现代化的数值模拟技术提前判断工艺方案与模具结构是否合理成为了可能,使试模工作量大大减少,对于更加高效的确定覆盖件成形工艺,提高产品效益,降低生产成本等具有重要的实际意义。本文以山东小鸭精工机械CS10项目中的汽车下纵梁延伸板为研究对象,探究如何应用数值模拟技术完成其成形工艺与模具结构的设计以及最优工艺方案的确定。首先,采用拉伸试验测定材料性能参数,并利用Autoform软件的Material Generator模块建立材料模型,以供数值模拟时使用,从而确保模拟结果的准确性。同时,对产品进行工艺分析,依据分析结果制定其初始工艺方案。其次,利用Autoform软件完成型面、工艺补充面及压料面等模面的设计,确定拉深方向、修边方向、压边力等其他工艺参数。然后,运用数值模拟技术对所制定的产品初始工艺方案进行仿真分析,根据模拟结果,改进初始工艺方案。再次,运用正交表为压边力、摩擦条件、拉深阻力因子和凹模圆角等四个对成形结果有较大影响的因素安排正交试验,采用直观分析法对试验结果进行分析并利用方差分析法对分析结果进行验证,从而确定最优参数组合。最后,根据优化后的工艺方案制定综合冲压工艺图(DL图),利用UG完成模具三维结构设计并跟踪模具加工制造全过程；运用网格应变测量试验对试模样件进行分析,指导模具调试。