大型船用曲轴是船舶发动机的关键组成部件,对船舶的安全行驶、平稳运行有着重要的作用。大型船用曲轴加工难度大,并且大型船用曲拐的造价昂贵,大型船用曲拐普遍依赖进口且材料利用率低,因此,提高曲轴自主研发生产能力,改善大型船用曲拐的加工工艺是目前当务之急。课题在大型曲拐热模锻挤压成形工艺的基础上提出了一套在双动液压机上成形G70曲拐的新方案,并设计了相应的成形工装,利用NX8.5软件绘制了工装的三维模型,采用数值模拟和试验相结合的方法对曲拐在双动液压机上的成形工艺进行了认真的研究。借助仿真模拟软件FORGE,对G70大型船用曲拐在双动液压机上的成形过程进行热力耦合数值模拟,对锻件的温度场、金属流动、等效应变场以及模具应力应变等在挤压成形过程中的变化规律和分布情况进行分析本文采用单因素轮换法主要研究了曲拐臂端部主要缺陷及其影响因素,分别研究摩擦系数的取值、坯料的初始加热温度、U型定位槽深度、压实过程中两端的成形次序、模具的预热温度等工艺参数对成形质量影响,依据分析确定工艺参数。在上述研究的基础上,按照1:5的尺寸比例制造实验坯料和挤压模具工装,对G70大型船用曲拐在120MN双动液压机上进行了实验研究,记录整理实验数据,与数值模拟数据进行对比分析,两者吻合度较好,证明了数值模拟结果的准确性,挤压工艺的可行性和成形工装的合理性。为大型曲拐的实际生产提高了重要的参考依据。