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近年来,我国天然林资源严重短缺,人工林资源丰富,木材资源供需矛盾突出。通过木质材料重组技术,可以改善和提高人工林速生材性能,开发出强度高、性能稳定的工程装饰和结构材料,将是缓解我国对大径材的需求和对进口结构材产品依赖的有效途径。目前我国重组木研究和生产尚处于起步阶段,研究工作主要集中在重组木的物理力学性能指标方面,而对重组木的表面性能和耐老化性能的研究相对较少。本文以杨木和落叶松为原材料,酚醛树脂为胶黏剂,结合目前产品的应用领域和环境,采用差示扫描量热仪(DSC)、扫描电子显微镜(SEM)、傅立叶变换红外光谱仪(FTIR)和X射线光电子能谱仪(XPS)等先进测试方法,系统研究了密度、浸渍量和单板厚度等工艺因子对重组木力学性能、耐水性能、表面性能和耐候性能的影响,并探讨了PF树脂胶黏剂在重组木制备过程中的变化规律。得出如下结论:(1)浸渍落叶松纤维化单板后,胶黏剂固化时间延长118.6%,浸渍杨木纤维化单板后,胶黏剂固化时间缩短29.9%。浸渍胶黏剂后的纤维化单板经干燥后,6mm厚度纤维化单板的树脂保留活性较高,重均分子量增大幅度为113.3%。浸渍胶黏剂后的纤维化单板经干燥并放置30天后,杨木和松木单板胶黏剂分子量分别增大314.1%和291.4%;放置90天后,制备的重组木100℃28h水煮循环的耐水性能下降幅度最大,杨木重组木吸水厚度膨胀率TS增大35.3%,落叶松重组木TS增大54%。(2)对于不同树种杨木和落叶松,重组木密度增大,TS分别减小43.86%和59.24%;杨木重组木的静曲强度、弹性模量、抗压强度和水平剪切强度均增大,落叶松重组木力学强度先增大后减小,拐点在1.15g/cm~3左右;制造工艺因子中,密度对重组木力学性能和耐水性能影响最显著,其次是浸渍量和单板厚度,铺装方式对重组木的力学性能和耐水性能影响不显著。密度增大,静曲强度、弹性模量、抗压强度和水平剪切强度分别增大32.85%、29.18%、22.65%和45.6%,吸水厚度膨胀率TS和吸水宽度膨胀率WS分别降低28.56%和39.84%。采用6mm疏解单板压制的重组木,密度为1.05g/cm~3,浸渍量为14%时,重组木综合性能较优。(3)密度、单板厚度、浸渍量、压制方式和铺装方式5种工艺因子中,对重组木硬度和粗糙度影响最显著的是密度,密度增大,硬度增长幅度为106.57%,Ra和Rz的变化幅度分别为26.51%和28.27%。单板厚度和密度增加,重组木的表面自由能均增大,浸渍量、压制方式和铺装方式对材料表面自由能影响不显著。(4)自然老化9个月后,杨木重组木的静曲强度、弹性模量和水平剪切强度分别下降15.3%、12.3%和5.04%,吸水厚度膨胀率TS和吸水宽度膨胀率WS,分别增大16.98%和28.37%。户外暴露4个月后,L*值、a*值和b*值降到最低,ΔE*ab值达到峰值,密度增大增强材料表面颜色的稳定性。人工加速老化90天后,杨木重组木的静曲强度、弹性模量和水平剪切强度分别下降14.2%、21.8%和26.8%,TS增大14.95%,WS减小16.4%,表面粗糙度变化不明显。(5)FTIR分析得到,自然老化后,木质素特征峰C=C和C-H的伸缩振动减弱,同时半纤维素特征峰C=O伸缩振动减弱,杨木重组木中木质素和半纤维素发生降解。XPS分析得出,老化后,O/C比升高,杨木重组木中木质素相对含量减小。