目前,铝合金型材在日常生活及生产领域应用越来越广泛,用挤压的方法生产大型工业用铝型材,既节约金属又具有很高的生产效率。在铝型材挤压工艺生产中,经常凭借经验和反复试模、修模来调整模具结构,造成人力与物力的耗费;由于挤压模具内部是封闭的,材料的流动、应力与应变场的分布以及模具载荷情况都很难检测与控制,所以如何了解其内部变形及应力应变规律成为解决此类问题的关键。本文以Al6063圆管型材为研究对象,按照分流组合模设计的基本原则设计出模具;利用三维造型软件Pro/E造型,输出上模、下模的三维图、工程图以及组装图,然后利用专业塑性成形模拟软件DEFORM-3D对管材挤压过程进行模拟,通过对模拟关键技术的分析、研究及模拟参数的摸索与尝试,以及模拟策略的运用,成功地进行了挤压过程的三维模拟,得到了一组比较理想的模拟参数。从模拟结果中可以清楚地获得了挤压过程中的挤压力行程曲线、应力应变分布以及各处的金属流速与温度情况,从这些分析结果提出对模具优化的一些措施,从而可以实现对铝型材挤压模具准确快速的设计。本文对变形过程中应力场进行深入讨论,得出分流模金属流动的规律并且指出所设计模具存在的问题;对应变场进行讨论,分析此模具中金属变形均匀性及其对制品力学性能的影响;对型材出口速度场与温度场进行讨论,分析制品的尺寸及热处理制度要求;对应变速率与应变率进行讨论,初步分析了制品的微观组织;对模具应力进行分析,指出模具失效的原因并提出相应的改进方案。