近年来，随着塑料工业的迅速发展，塑料产品被广泛应用到各个行业。注塑成型是最常见的塑料成型方式之一。随着电子、通讯、汽车、光电等行业的快速发展，传统的注塑成型技术已经难以满足需求，高光注塑随之出现。高光注塑成型采用温度控制模式，加热阶段模具被加热到很高的温度，以此提高熔体的流动性和填充性；在冷却阶段利用低温冷却介质，熔体迅速冷却至最佳的温度。该技术可以减少熔接痕，提高光洁度，免去二次喷涂，因此可以提高塑件质量，降低生产成本，保护环境，是一种绿色注塑工艺。本文采用理论分析、数值模拟和实验验证相结合的方法，研究高光注塑工艺的特性，并与常规的注塑成型相比较，验证了高光技术的优越性。具体研究内容如下：根据高光注塑高温、快速的特性，提出了合理的简化和假设。将充填和保压过程作为一个统一的可压缩填充过程，从流体力学方程的基本定律推导出它的连续性方程、动量方程和能量方程。并列出了传统的注塑成型的数学公式，用来进行比较。选取某电视机前壳为研究对象，结合高光注塑工艺的特点，建立与其真实流动行为一致的三维模型，模拟充填、保压、冷却、变形过程，得到温度、压力、熔接痕、翘曲等结果。与常规的注塑成型技术相对比发现，在加热阶段，高光注塑模具温度较高，使得熔体的粘度降低，可以减少熔接痕的产生，同时减小翘曲量；同时，高光注塑压力小，剪切速率降低，可以提高塑件的结晶度，得到均匀的结构，同时提高了塑件表面硬度。研究了影响高光注塑成型的六个主要工艺参数：注塑压力、注塑时间、保压压力、保压时间、熔体温度、模具温度对高光注塑翘曲量的影响，其影响水平依次为：保压时间＞保压压力＞模具温度＞冷却时间＞注塑时间＞熔体温度。以翘曲量最小为目标，得到了一组优化的工艺参数，并通过实验验证了该方案的可行性。建立高光注塑模具的二维模型，通过模拟高光注塑加热、冷却过程，分析了模具的热响应情况。结果表明，比之传统的注塑成型，高光注塑成型的加热、冷却效率以及温度均匀性明显更优；密排小直径的管道布局，可以提升高光注塑的加热、冷却效率和温度均匀性。