铜冶炼炉渣浮选尾矿作为一种产量巨大的二次资源,其平均利用率仅有10%左右,这类资源的综合利用研究不仅可以产生可观的经济效益,而且可以缓解资源缺乏及降低对环境的污染。本课题提出了浮选尾矿常压酸浸和还原焙烧-磁选回收综合利用试验工艺。通过原料表征和物化分析得到:浮选尾矿粒度主要集中在200⁴00目之间,占总体的67.55%;铁主要以铁橄榄石、铁酸盐和部分磁性铁及铁氧化物形式存在,全铁含量38.34%;铜主要以氧化物和硫化物等形式存在,铜含量0.27%。采用浮选尾矿常压酸浸工艺,考察硫酸浓度、浸出时间、液固比、浸出温度、氧化剂用量对铜浸出率的影响。结果表明,在初始酸度pH=3、浸出时间12h、液固比4:1、浸出温度90℃、KClO₃用量1%、搅拌速率400 r·min^-1条件下,铜的浸出率达到80.26%,耗酸量为25.52kg·t^-1。并对浸出过程进行动力学模型分析,分析计算浮选尾矿的浸出符合内扩散控制模型,浸出过程的表观活化能E=9.766 kJ·mol^-1。采用浸出渣还原焙烧-磁选回收工艺,考察焦炭加入量、石灰加入量、焙烧时间、焙烧温度、冷却方式对还原焙烧回收铁的影响。结果表明,焦炭加入量为尾矿浸出渣的20%、石灰加入量为10%、焙烧时间90mins、焙烧温度1200℃、焙烧产物进行水淬处理、磨细度（70%以上的颗粒粒度）小于0.047mm条件下,铁回收率为92.82%,还原铁粉铁品位为86.9%。还原焙烧过程发生反应的铁氧化物主要是FeO、Fe₃O₄、Fe₂O₃和Fe₂SiO₄,在添加CaO、焙烧温度大于1100K时,还原焙烧中铁氧化物被还原的难易程度为:Fe₂O₃<Fe₃O₄<Fe₂SiO₄<FeO。以硫酸铜、硫化钠和浸出液作为原料,探索出一种以反应沉淀-高温熔炼的方法制备硫化亚铜的试验方案。该方案工艺简单、制备成本低,对硫化亚铜粉末进行XRD和SEM-EDS分析,验证了制备的样品纯度高、颗粒光滑整洁、熔炼结晶过程良好。