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在烧结法生产氧化铝工艺中,铝酸钠溶液碳酸化分解过程是决定产品化学纯度和物理性能的关键步骤。目前,我国烧结法生产的氧化铝产品质量与砂状氧化铝的要求仍存在较大差距,如何制得满足砂状要求的Al（OH）3产品己成为碳酸化分解过程中的瓶颈问题。论文从碳酸化分解过程的内因着手,对碳酸化分解过程中附聚动力学以及碳分产品物理性能的控制进行了深入的研究,结果表明:1)体系中细颗粒较多时,细颗粒间附聚占主导;反之,较粗颗粒之间也能发生明显附聚;分解后期Al（OH）3析出速率小,附聚基本不再发生。2)提出了质量相对过饱和度概念,认为Al（OH）3析出推动力不仅与体系绝对过饱和度成正比,还与体系中已有固体含量成反比;提出了用体系中颗粒数的变化速率dNi/dt来表征晶体的附聚速率。3)推导了附聚速率模型,-dNi/dt=Kidδ/dt,即体系中各粒度区间颗粒数的变化速率与质量相对过饱和度的变化速率成正比。4)不添加晶种时,由于成核、附聚、长大等过程难以匹配,在试验条件下无法获得物理性能好的碳分产品。5)随着晶种系数的增大,碳分产品平均粒度先增大后减小,当晶种系数为0.32左右时,产品粒度达到最大值;增大晶种粒度可以有效提高产品粒度。6)添加细晶种时,无论如何调节晶种添加量和分解速率,均不能获得粒度较粗的附聚体,所得Al（OH）3产品不能符合砂状要求。7)添加粗晶种（＞40μm）;晶种系数～0.3;温度＞90℃;低速搅拌;分解前期保持较高分解速率,为晶体附聚提供足够粘结剂;中后期则大幅降低CO2通入量,使颗粒在低过饱和度下完成晶体的长大和修饰。这样,可以制得能完全满足砂状要求的Al（OH）3产品（d（0.5）为75.57μm,-45μm＜2.5%,+150μm＜0.02%）。