随着工业技术发展,更多复杂、恶劣的工作环境对轴承的润滑效果提出了更高的要求。聚四氟乙烯织物增强复合材料是一种新型的固体自润滑材料。PTFE纤维织物在保留了PTFE纤维良好的润滑特性的同时,与其它高强纤维进行混编具有较好的机械强度。因此,PTFE纤维织物复合材料作为关节轴承内外圈之间的润滑层材料,在航空、汽车等领域都具有广泛的应用。本文重点研究了聚四氟乙烯纤维织物增强复合材料的制备与性能。本实验的合成原料为聚四氟乙烯纤维与芳纶纤维,使用机器编织机将两种纤维混合编织在一起。纤维织物编织后,对部分编织物进行等离子体单面改性处理,用含量为50%的耐磨环氧粘接剂将织物粘接在金属基体上,使用摩擦磨损实验机对织物进行摩擦学性能研究,使用超景深显微镜对织物进行磨损宽度研究,并使用扫描电子显微镜观察材料表面的磨损形貌分析磨损机理。实验结果表明未处理的复合材料,施加载荷越大,PTFE成分含量越高摩擦系数越小最低可至0.2附近,而且摩擦曲线趋于平缓波动性小。而随着摩擦转速增加,材料的摩擦系数反而有明显上升,摩擦曲线不稳定随时间呈上升趋势。化学试剂改性处理后,在低摩擦载荷或高摩擦转速时,摩擦系数有明显下降。实验数据分析等离子体表面处理会保护PTFE膜,从而增强了PTFE转移膜与Kevlar纤维表面的结合。因此,转速增大后PTFE转移膜依然保持完整。表面处理增强了摩擦性能的稳定性。织物的磨损量随摩擦转速与摩擦载荷的上升而增加。在不同摩擦条件的长时间摩擦过后,低载低速摩擦的织物中大部分PTFE膜保持完整,Kevlar部分裸露但没有断裂,磨损方式为粘着磨损。随着摩擦载荷与转速的提高,PTFE膜逐渐破裂,越来越多的Kevlar纤维裸露出来并出现了断裂,此时织物的磨损方式变为磨粒磨损。