某硫金矿中金的嵌布粒度粗细不均，以细粒包裹金为主，分别包裹在磁黄铁矿、黄铁矿和毒砂中，其中毒砂是主要的载金矿物。现场首先采用常规浮选方法回收金，金精矿中含砷量过高，对选金尾矿进行磁选回收磁黄铁矿和浮选回收黄铁矿，并未回收毒砂，致使毒砂中的包裹金损失于尾矿中，且硫精矿中含砷量超标，存在金的回收率低和精矿质量不高等问题，不利于精矿的销价与销售，严重影响企业的经济效益。本文研究的主要目的是降低金精矿中的含砷量，提高金精矿质量和金的回收率，兼顾提高硫精矿质量，降低硫精矿中的含砷量。本论文提出采用先磁后浮的总工艺流程，金采用半优先快速浮选工艺、硫砷采用依次优先浮选工艺的改进流程。从两方面着手来提高金的回收率，一方面是提高金浮选部分的金的回收率，这部分首先是通过磁选回收磁黄铁矿，磁尾采用半优先快速浮选工艺回收金，其优点是先磁后浮流程不仅提高了金浮选的入选品位，减少了夹杂，有利于金精矿质量的提高，同时还能减少金浮选的药剂用量；半优先快速浮选回收金，能早收多收可浮性好的金，减少这部分金在浮选作业的过度循环致使可浮性下降，有利于金回收率的提高。另一方面通过硫砷分离回收载金矿物毒砂来提高金的回收率，硫砷分离部分采用含铜酸性废水代替硫酸活化黄铁矿，新型高效抑制剂Y-As能有效进行毒砂与黄铁矿的分离回收，通过回收毒砂中的包裹金，减少了金在尾矿中的损失，提高了金的回收率，同时降低了硫精矿中的砷含量，提高了硫精矿质量。通过闭路试验，金浮选部分获得加权金精矿中金品位为21.22g/t、回收率为51.99%，含砷0.69%，通过硫砷分离回收毒砂中的包裹金最终获得砷金精矿中金品位为10.22g/t，回收率为18.51%，尾矿中金的损失率为4.99%。与采用现场浮-磁-浮的流程闭路试验相比，最终金的回收率提高了22.66%，金在尾矿中的损失率减少了15.41%，金精矿中含砷量减少了0.36%，硫精矿中的含砷量减少了0.13%。可见通过对现场流程的改进，金的回收率大大提高了，同时又节约了药剂成本、提高了精矿质量，为企业创造了良好的经济效益。