随着航天、航空、汽车工业等行业的不断发展,高强度、轻量化、高精度的板材产品的应用不断增加。与传统成形件不同,双曲率壳是一种非旋转对称的高次曲面件,主要应用在航天、航空、汽车等领域,其成形工艺相对于其它曲面件更为复杂,变形时板料流动和应力、应变变化具有不均匀的特点。本文以2A12铝合金板材作为研究对象,对其进行了材料力学性能测试。在数值模拟和实验中,分析了平面压料面和曲面压料面成形双曲率壳的过程,分别研究了拉深深度、液室压力、预胀压力与高度、液压加载速率对壁厚、应力应变、成形缺陷等的影响规律。通过实验研究结果表明:采用平面压料面成形时,拉深深度40mm,凸模行程到80%总行程后液室压力达到10MPa,成形件最小壁厚为1.360mm,最大壁厚为1.385mm,为壁厚分布最均匀成形件,同时,平均等效应变为6.22%。随着液室压力继续增大,平均等效应变增大但等效应变分布均匀性降低,壁厚分布均匀性也降低。采用曲面压料面液压成形时,试件型面随着拉深深度增加贴模性改善。拉深深度5mm,液室压力5MPa时,试件中心区域等效应变值最小(5.57%),大端棱边转角处等效应变最大(8.89%),平均等效应变达到6.90%,等效应变均匀值为1.66%,随着液室压力继续增大,等效应变分布均匀性降低。最后,对双曲率壳进行人工时效处理,在不同变形区域的板料进行硬度、强度测试,通过时效强化和形变强化,抗拉强度提高到455.89-471.24MPa,维氏硬度值提高到138.72-140.44,提升了2A12铝合金双曲率壳实际应用价值。